Coltello bushcraft artigianale
aggiornato il 12.06.2012

In questa sezione mostrerò le fasi di realizzazione di un coltello bushcraft, sfruttando una lama di acciao armonico recuperata dalle balestre di un'autovettura. Si tratta del repertorio fotografico dei passi seguiti, con relative spiegazioni.
Il progetto non ha velleità professionali, il lavoro è svolto in economia con strumenti semplici, in funzione delle mie conoscenze e capacità manuali, quindi il risultato finale non è comparabile con oggetti artigianali o che si trovano in commercio.
È possibile osservare le fasi di realizzazione su YouTUBE.

Ho disegnato con il computer il profilo del coltello che più mi piaceva, creando un ibrido sulla base di modelli pubblicizzati in varie riviste e da quelli esposti in alcune armerie.
Dal disegno si nota che ho deciso di realizzare un monolite lama-codolo per ottenere un oggetto robusto, adatto a lavori pesanti, ed ho optato, in prima istanza, per un avvolgimento del codolo con cavo da 3 mm di diametro. Questo sistema permette di adattare l'impugnatura a diverse mani, inoltre rappresenta una riserva di cordino e può essere sostituito a piacere. Al limite, è possibile rimpiazzare il cavo con guancette e sagomare un manico, usando i fori per i perni di fissaggio.

Operare con il computer ha permesso di farmi un'idea del prodotto finito ed ha consentito di variare a piacimento dimensioni, forma e materiale del manico, nonché gli accostamenti di colori.

La lama metallica a mia disposizione è lunga 35 cm, alta 4 cm e spessa circa 4 mm, quindi ho cercato un listello di legno che ne replicasse le dimensioni su cui ho riportato il profilo del disegno che ho poi ritagliato con il seghetto da traforo e lavorato come se dovesse essere il prodotto finito.
Il prototipo è servito per verificare proporzioni e aspetto ed permette d'intervenire e modificare con poco lavoro il profilo, con carta vetrata o lime, prima di utilizzarlo come dima per riportare il profilo sul metallo.
Ho avvolto il codolo con tre spire di cavo da paracadure da 3,1 millimetri in modo da realizzare il manico ed impugnando la lama di legno mi sono fatto un'idea di come sarà il prodotto finito, rendendomi conto del suo aspetto generare, nonché di un paio di lacune; ritengo infatti di dover realizzare una cresta lobata sulla testa del codolo ed una striscia analoga all'inizio del dorso lama, in modo che il pollice possa fare presa quando si utilizza il coltello rispettivamente come punteruolo o per lavori di taglio o intaglio.

Quando l'aspetto e la funzionalità soddisfano le esigenze, utilizzando il modello in legno, privato del manico in corda, riporto il profilo sul metallo utilizzando un pennarello indelebile a punta fine. Marco anche il centro di ognuno dei tre fori, in modo che possa punzonarli per procedere con la foratura.
Il materiale di base che ho a disposizione per realizzare il coltello, è un foglio di una vecchia balestra di auto o piccolo autocarro, recuperata dallo zio meccanico, ma si trovano ancora dai rottamatori. In sostituzione si può sfruttare una lama esaurita di sega da puleggia eccentrica, in acciaio armonico C74, prelevabile da un falegname, segheria o tranceria; di solito le smaltiscono perché non più idonee all'uso originario.
Esistono altri tipi di metallo, più nobili, per la realizzazione di un coltello, come ad esempio l'acciaio al carbonio K720 non temprato. Il problema è poterne acquistare secondo la necessità e non sempre i rivenditori sono disposti a vendere piccole quantità.
Tramite un seghetto per ferro, con lama bimetallica, abbozzo sommariamente il profilo del coltello, tenendomi ben lontano dalle linee di taglio, per evitare un errore in grado di rovinare la lama. Si tratta di un lavoro lungo che deve tenere in considerazione i tempi di raffreddamento del seghetto.
Passo poi all'uso della smerigliatrice a dischi, un modello ralizzato da mio padre con un utensile accantonato da qualcuno perché non funzionante, che ha recuperato e modificato per farlo ruotare con un motore di lavatrice.
Lavoro con estrema attenzione, asportando tutto il metallo sino a giungere a ridosso delle linee di profilo. Ho cercato di non surriscaldare il metallo, facendo quindi diverse pause.
Fatto questo, chiudo il pezzo nella morsa, protetto da alcuni pezzi di panno, ed utilizzando lime a taglio bastardo, una piatta e una cilindrica, elimino i pochi residui, che per timore di sbagliare ho lasciato in alcuni punti critici, come le zone concave o nei pressi della punta.

Per realizzare i fori passanti per il cavo seguo le punzonature, opportunamente svasate per accogliere la punta al cobalto o al carburo di tungsteno. Non posseggo un trapano a colonna quindi ho dovuto bloccare saldamente il codolo nella morsa e realizzare una vaschetta con del mastice per accogliere l'olio necessario al raffreddamento della punta. L'uso del trapano a mano libera è un lavoro snervante, che deve prendere in considerazione i tempi di raffreddamento delle punte, ma ha funzionato, permettendomi di effettuare le tre forature.
È necessario addolcire il profilo dei fori per evitare che taglino il cordino (se si decide di usare questa tecnica per realizzare il manico).
In questo specifico modello non ho creato profili seghettati o recessi sul dorso di lama (come per una mia precedente realizzazione - che usai tra il 1986 e il 1989, quando collaborai con la Guardia Forestale), perché il coltello lo utilizzo quasi sempre per lavorare sommariamente o incavare legno, ricavare scaglie, spaccare longitudinalmente piccoli tronchi o rami secchi percotendone il dorso con un battente, oppure come attrezzo generico per cui si accumulano terriccio e vegetazione su qualunque incavo.
Se si ha la necessità o si prevede di dover tagliare molto legname, meglio acquistare un segaccio a serramanico, che risulta più pratico e agevole nell'utilizzo.
Con il seghetto intaglio un serie di fenditure sul dorso del coltello, per una lunghezza di circa 2 centimetri, che arrotondo con una lima a sezione triangolare e cartavetro per smussare eventuali spigoli vivi. Questa crenatura impedirà lo scivolamnto del pollice mentre di utilizza il coltello.

Lo stesso procedimento lo applico alla testa del codolo, intervento che permette di realizzare una cresta lobata su cui farà presa il pollice qualora si debba impugnare il coltello per usarlo come punzone.
A questo punto è necessario fare una prima passata con carte abrasive con granatura a salire, da 40 a 80, quindi 150 e infine 240, per cercare di ripulire sommariamente il coltello.
Non ho finito. Questo primo abbozzo serve unicamente per la verifica preliminare di ergnomicità, aspetto generale e maneggevolezza. Applico quindi il cavo da paracadute nella sua disposizione definitiva in modo da rendermi conto se il tutto soddisfa i miei gusti.
Lo impugno sfruttando sia la crenatura dorsale che quella sulla testa del codolo, soppesandone il bilanciamento, il peso ed eventualmente l'ingombro delle spire che formano il manico.

L'ultima prova la faccio inserendo il coltello all'interno di un fodero che ho realizzato per un'altra lama, giusto per rendermi conto del materiale che dovrò acquistare per realizzarne uno in grado d'ospitare il nuovo strumento.
In precedente modello di fodero ancora in uso assieme al suo notevole contenuto, l'ho realizzato senza tanti fronzoli o lavorazioni particolari. Il nuovo modello sarà simile: utilizzerò pelle conciata, un rettangolo con dimensioni 6 cm × 60 cm, tagliato in due pezzi da 6 cm × 16 cm, 6 cm × 44 cm, modellati secondo un nuovo profilo, forati lungo il perimetro con una fustellatrice e cuciti assieme, o con un cordino di pelle, oppure con il cordino cerato ad alta resistenza (noto come back-line) di cui mio padre possiede una matassa.

Quando si affiancano i pezzi di pelle si nota che rimane una striscia da 6 cm × 28; questa serve per realizzare il passante per la cintura, che risulta avere un'altezza di 14 cm. Si crea piegando 14 cm della porzione restante e cucendone il lembo al resto del fodero.
È possibile, pensandoci in anticipo, ricavare una tasca ausiliaria, cucita sul fodero (che quindi risulterà più largo di circa 2 cm), oppure legata lungo un lato, in cui alloggiare una moletta di metallo.

È il momento di creare i biselli. Ho intenzione di realizzarli con un'angolatura ridotta, declinante dal dorso lama sino al filo, quindi so già essere un lavoro lungo che costringerà a continui controlli perché i due biselli siano simmetrici.
Blocco saldamente il coltello nella morsa, avvolgengo il codolo con il solito panno ed inizio l'opera di asportazione del metallo sfruttando nuovamente la lima a taglio bastardo. Procedo alternativamente, spostandomi da un lato all'altro del coltello, ottenendo così un primo abbozzo di quello che sarà la mia lama.

Procedo con l'asportazione manuale spostandomi cautamente verso il dorso di lama, mantenendo sempre la stessa inclinazione. Mi fermo sovente per verificare che i due lati presentino inalterata la loro simmetria, rispetto alla linea di taglio.
Una volta raggiunto un risultato che mi soddisfa, mi ritrovo una lama grezza che dovrà essere ripulita da tutti i segni lasciati dalla lima.

Dato che dovrò temprare il metallo, devo ridurre il più possibile le asperità... Una volta temprato, il metallo è meno attaccabile e quindi il lavoro si complica.
È necessario lisciare il più possibile tutto lo strumento, armandosi di pazienza e senza avere fretta di terminare. Se si è stanchi, si ritorna sul pezzo il giorno dopo.
Per l'opera di carteggio uso un listello di legno cui fisso la carta abrasiva: procedo partendo dalla grana 40, passando alla 80, poi alla 150, alla 240 e 400, seguendo la lunghezza della lama.

Dopo le varie passate di carta vetro, il metallo riflette, almeno in parte, la palla di gomma arancione. Permangono ancora evidenti rigature se si osserva la lama con una foto ad alta definizione. È al momento irrilevante procedere con ulteriori raffinamenti dato che dovrò operare per eliminare i residui di decarburazione lasciati dal processo di tempra.

Non posseggo una forgia idonea, quindi sfrutto il piano del barbequeue per l'operazione di tempra, attizzando le braci di carbone con un soffietto elettrico. Per portare l'acciaio alla giusta temperatura di tempra si deve vedere un colore rosso ciliegia acceso per una decina di secondi almeno. Il colore, come mi hanno suggerito, lo valutato al buio o in penombra, per non alterare la percezione del colore, influenzato da altri fonti luminose. Una volta inserito il metallo nella forgia, lo si deve muovere con una pinza per distribuire il calore in modo omogeneo.

Immergo con calma la prima parte della lama del coltello nell'olio, la lascio immersa 2 condi, poi estraggo il coltello e subito lo immergo di nuovo, questa volta completamente, muovendolo continuamente verso l'alto e verso il basso, per ridurre il rischio di deformazioni in fase di raffreddamento.

Una volta spento il coltello, lascio che riposi nell'olio.
Molti artigiani cantinari come me usano olio da cucina con punto di fumo alto, quali quello di soia, mais o arachidi. Nel mio caso sono stati sufficienti 2 litri. Attenzione ai vapori perché penetranti e a volte infiammabili. Suggerisco di tenere pronto un coperchio con cui soffocare le fiamme che potrebbero sprigionarsi dal contenitore di raffreddamento.
Ho utilizzato una pinza lunga circa 1 metro, guanti da lavoro e mi sono avvolto con un panno di lana, per evitare potenziali ustioni... Nel mio caso lolio ha ribollito ma non ha preso fuoco ed è schizzato poco lontano dal recipiente.

Il coltello raffreddato presenta molte incrostazioni, ma non serve intervenire perché è il momento di effettuare il rinvenimento del metallo.

Con questa operazione si eliminano le tensioni interne all'acciaio causate dallo shock termico dello spegnimento rapido in olio. Come mi hanno spiegato, in mancanza di un forno industriale specifico, il rinvenimento lo faccio in un normale forno da cucina, portandolo a 200 C° ed infilandoci il coltello per 90 minuti. Spento il forno, attendo che il coltello si raffreddi in modo naturale. Alla fine di questa operazione il coltello è da lucidare...

Adesso si ricomincia con la pulizia tramite carta abrasiva, se non ci sono segni profondi di decarburazione parto da grana 240 e salgo fino a 800 o più (a seconda del grado di lucentezza richiesto). Con decarburazione evidente, come in questo caso, parto da carta più grossa (40, 60 o 80) per eliminarla con meno fatica.

Affilo per bene il coltello, con molta pazienza e con pietre dalla grana sottile, ben umide, fintanto che il filo non supera la prova del foglio A4.

Inserisco le spire di cavo, facendo un po' di tentativi, senza perdere la pazienza, ed ecco il prodotto finito:

Noterete delle imperfezioni sui biselli: sono tracce d'usura della lama metallica quando faceva parte del fascio della balestra d'automobile. Per togliere questi incavi, avrei dovuto limare parecchio il metallo, riducendo così lo spessore della lama, di per sè non eccessiva.

Potrei aggredire la lama con aceto di sidro di mele per creare una patina protettiva coprente, oppure chiazzare con della mostarda per ottenere un effetto a macchia di leopardo e mascherare così questi difetti congeniti, però preferisco tenermelo così com'è, purché sia funzionale.


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